製造業DX / 製造業のお悩みや課題とIT・IoTで解決

製造業DX事例9つ紹介

製造業DX事例紹介

SEIZONEバナー1

DX推進とは、ITを利用してコスト削減や業務効率化を進めることではなくITを利用してサービスや製品のビジネスモデルを変革することを指します。製造業のDX化では、従来のような製品提供ではなく、製品を使ったサービスを提供する新たなビジネスモデルを構築したり、製造に関するデータを収集・分析し、製造ラインの効率化をおこなったりします。

 

トヨタ自動車株式会社【工場IoT】

トヨタ自動車では、CADなどのデータを一元管理し、異なる部署間の情報共有基盤を構築しています。製造やエンドユーザーから得た情報を開発部門へ迅速に反映させることが難しく社会の変化やニーズに迅速に対応できるように、全社的なデジタル化を検討することが課題に挙げられました。工場間を横断する共有プラットフォームを段階的に構築することにより、時間に余裕ができ、人材育成にも取り組むことができるようになりました。その結果、生産部門をターゲットに連携ができ、別部門へ取り組みを広げていくことができました。また、全体の費用対効果が上がり品質や商品力の向上など、付加価値を上げることが可能になりました。

三菱電機株式会社【e-F@ctory】

三菱電機では、生産とITを連携させ製造現場からの情報をリアルタイムに分析・活用できるようにしました。各機器を接続することで、工場内に隠れているデータの価値を見出し品質向上やコスト削減に繋がると仮定を導き出して、生産現場とITシステムを連携する技術や、ロボットやセンサー機器からのデータ収集、高速通信技術などを自社工場に投入しました。その結果、三菱電機のFA機器分野とソフトウエアや機器類を提供するパートナー企業と連携するプログラム「e-F@ctroy Alliance」を発足させ、エンジニアリングチェーンと生産現場を連携することが可能となりました。

LIXIL【玄関ドアの電動オープンシステム】

LIXILは先進的な技術と製品を提供している大手の建材・設備機器メーカーです。電動の玄関ドアオープンシステムDOACを開発しました。多くの場所でバリアフリーが進んでおり、その一環として、玄関ドアの自動開閉システムの開発をしました。どのようなメーカーの玄関ドアにも取り付け可能で、Bluetoothや音声認識に対応できるような製品開発に取り組み、連動するアプリも開発を行いました。その結果、音声操作が可能な玄関ドアの自動開閉システムとしてDOACをリリースをおこない、家族が快適に過ごせる住まいとして各種メディアを中心に大きな注目を集め、顧客からも好評を得ています。

クボタ【故障診断アプリ】

クボタはユーザーのニーズに対応した建機・納期などの製品を開発し生産する企業です。販売代理店のサービスエンジニア向けの故障診断アプリを開発しました。

海外にも製品を展開しており、建機の修理対応は現地の販売代理店のサービスエンジニアが担っています。サービスエンジニアの経験やスキルによってサポートの内容に差異があり、十分にサポートできていないケースも発生しているため、サービスエンジニアの能力に依存しない体制が必要になりました。従来の修理方法では、マニュアル内の膨大な情報から関連個所を探し出す必要があり、時間が掛かっておりましたが機械が出力するエラーコードや症状を入力することで点検個所や修理方法が表示されるようになりました。。その結果、サービスエンジニアの経験やスキルに依存せず、迅速に故障個所を割り出し修理することが可能となりました。また、スマートフォンを建機にかざすことで、故障個所や対象部品をビジュアル表示できる機能を搭載し、効率的に修理が行えるようになりました。

清水建設【建物オペレーティングシステム】

清水建設は一般住宅から公共の土木工事、建築工事までを手がける大手総合建設会社です。建物運用のDXを支援するための建物オペレーティングシステムDX-Coreを開発しました。建物内の各機器がデジタル化されていくなかで、機器同士の総合連携を容易にするための仕組みが必要になってきており、プラットフォームとなる基本ソフトウエアが必要になりました。建物内の様々な機器を連携させて制御するための建物OS「DX-Core」の開発に取り組み、空調や照明器具、エレベータや自動ドア、監視カメラなどの各機器が連携できるようになりました。その結果、メーカーの違いを問わず、建物内の各機器が連携できるようになり、スマートフォンで簡単に制御することが可能になりました。また、各機器が収集するデータを解析することで、エネルギー利用の効率化や運転の最適化などの改善に役立てることも可能となりました。

ブリヂストン【顧客ごとのタイヤ開発】

ブリヂストンでは、高度設計シミュレーションを活用し、顧客ごとに異なる利用方法に応じたタイヤの設計が行えるようになりました。鉱山用車両は顧客ごとに利用方法が異なります。使い方に合ったタイヤを提供するニーズが大きくなってきたため、DXの取り組みの一環としてタイヤの開発に着手しました。高度設計シミュレーションを活用し、鉱山レイアウトや走行ルート、車両からリアルタイムで取集したデータを用いて、独自のタイヤライフ技術を確立し、安全で効率が良く環境にも配慮したタイヤの開発に取り組みその結果、顧客のニーズに合ったタイヤを提供できるようになりました。

秀和工業【IoTシステムを組み込んだ次世代装置】

秀和工業はICチップの材料である半導体ウエハーを磨く研磨・研削機の開発や生産を行っている企業です。Iotセンサーを組み込んだ次世代の研磨・研削機を開発しました。研磨・研削機に故障や不具合が発生した場合、24時間365日体制で技術者が現場に出向いて対応していました。この厳しい労働環境を改善するための取り組みが行われました。遠隔監視が行え、部品の寿命の予測や、保全を計画的に可能とする機器の開発に取り組みその結果、開発した機器を導入することで、現場に技術者を派遣しなくても故障個所を特定することができるようになり、緊急の出動回数を7割近くも削減することが可能となりました。

SEIZONEバナー2

山口製作所【稼働状況を取得するIoTシステム】

山口製作所は金属プレス加工や金型製造を行っている企業です。IoTを活用した生産管理システムを独自に開発して社内の情報管理や作業効率化を実現しています。顧客に対しての積極的な提案、作業のコスト削減、製造トレーサビリティの透明性といった目標を掲げ、ITの積極的利用に着手することになりました。生産管理システムを独自に開発し、データ入力の効率化を図り稼働状況を取得できるシステムを導入し工作機化に取り付けることでデータ検索の効率化に取り組みました。その結果、業務データを1度入力すれば、在庫管理、受発注、生産管理など、各システムで情報を共有できるようになり作業が大幅に削減することができました。稼働状況が取得できるようになったことで、過去の受注や製造に関する情報の検索が容易になりました。

三友製作所【複数拠点の生産設備IoT化】

三友製作所は医療用分析機器、電子顕微鏡の付属品、半導体故障解析ツールなどを製造する企業です。複数の生産拠点の稼働状況や作業方法を可視化できるシステムを開発しました。三友製作所には生産拠点が4箇所あり、それぞれの拠点で従来からの伝統的なやり方を継承しておりました。これでは競合他社との競争に勝てないと危機感を感じ取り、新たな生産管理の仕組みを導入することになりました。現場の生産効率を高めるだけでなく人手不足の解消も視野に入れ、生産設備をIoT化し、各生産拠点の稼働状況を可視化する仕組みを構築しました。その結果、経営層やマネージャー層が稼働状況を把握できるようになったことと、加工計画の予実を比較できるようになったことで、様々な問題点が明確になってきました。それらの問題点に対して改善を行ったところ、設備稼働率が25%向上しました。

まとめ

今回は製造業のDX事例を紹介しました。製造業と言っても様々な企業があり抱えている問題も多様です。今回紹介した企業のように、自社の課題を正確に把握して何を解決すべきか見定めた上で取り組みを進めていくことが重要になります。

SEIZONEバナー3